Analisi dei guasti nella produzione di caricabatterie: come le fabbriche trovano la causa principale

Questo è il motivo per cui l’analisi dei guasti non dovrebbe essere considerata un sostituto dell’ingegneria preventiva della qualità.Per uno sguardo più approfondito su come le fabbriche identificano i rischi di produzione prima della produzione di massa, consulta la nostra guida PFMEA nella produzione di caricabatterie per telefoni Gan.
Un sistema produttivo forte utilizza sia la prevenzione che l’investigazione.L'AIAG descrive la FMEA come un metodo per identificare potenziali guasti prima che si verifichino, mentre l'effettiva indagine dei guasti affronta i problemi che si sono già verificati.

Perché l'analisi dei guasti è importante per i caricabatterie USB-C
I caricabatterie moderni sono sistemi elettronici compatti piuttosto che semplici adattatori di alimentazione.
Un caricabatterie USB PD GaN compatto integra numerosi componenti, come circuiti di ingresso CA, componenti di alimentazione a commutazione, trasformatori, condensatori, MOSFET o dispositivi di alimentazione GaN, controller PD USB-C, circuiti di protezione, circuiti di feedback, materiali di gestione termica, porte di uscita multiple, funzioni di ricarica controllate dal firmware e altro ancora.

Questi sistemi interagiscono tra loro.Un guasto all'uscita non significa necessariamente che la fonte del problema sia il circuito di uscita stesso.
Ad esempio, una tensione di uscita instabile potrebbe essere associata a un problema dello stadio di potenza, al comportamento del feedback, alla variazione dei componenti, all'assemblaggio del PCB, alle condizioni termiche o ad un'altra condizione a monte.
Gli ingegneri esperti non giungono a conclusioni basate esclusivamente sui sintomi del guasto;la risoluzione dei problemi deve essere guidata da prove.

Passaggio 1: definire chiaramente l'errore
Una buona analisi dei guasti inizia con una precisa dichiarazione del problema."Il caricabatterie è difettoso" non è abbastanza utile.
Una migliore descrizione dovrebbe includere le seguenti informazioni: modello del prodotto, versione hardware, versione firmware (se applicabile), lotto di produzione, condizioni di test, condizioni di ingresso, condizioni di uscita, sintomi di guasto, frequenza di occorrenza, tempistica del guasto, ecc.

Ad esempio: la tensione di uscita USB-C diventa instabile quando il caricabatterie funziona continuamente vicino alla potenza nominale nelle condizioni di ingresso specificate.
Questa affermazione fornisce al team di ingegneri qualcosa di misurabile su cui indagare.Una buona descrizione del guasto impedisce inoltre che l’indagine diventi troppo ampia.La squadra sa cosa è successo, in quali condizioni e quale risultato è stato considerato anomalo.

Passaggio 2: riprodurre l'errore
Un fallimento che non può essere riprodotto è molto più difficile da analizzare.Il primo obiettivo è quindi quello di confermare che il problema segnalato sia reale e ripetibile.
Gli ingegneri possono ripetere il test originale in condizioni controllate.
A seconda del problema specifico, eseguire la verifica della tensione di ingresso, test di carico, negoziazione PD USB-C, test PPS o altri protocolli di ricarica, monitoraggio della temperatura, test di funzionamento continuo, test dei connettori, test delle funzioni di protezione e misurazioni di uscita, nonché confronti con un'unità sicuramente funzionante.

In questo modo non si tratta semplicemente di causare nuovamente il guasto del prodotto, ma piuttosto di determinare il momento preciso e le condizioni specifiche in cui si verifica il guasto.
Un guasto che si verifica solo con carico elevato comunica agli ingegneri qualcosa di diverso da un guasto che si verifica immediatamente dopo l'accensione.Allo stesso modo, un guasto che si manifesta solo dopo la stabilizzazione termica può indirizzare l’indagine in una direzione diversa da un guasto elettrico immediato.

Passaggio 3: separare il sintomo dalla causa
Questa è una delle parti più importanti dell'analisi dei guasti.Supponiamo che un caricabatterie si spenga durante un test di invecchiamento;Il sintomo è "Il caricabatterie si spegne".Non è automaticamente la causa principale.
Il team di ingegneri deve indagare su cosa è successo immediatamente prima dell'arresto.
• La temperatura del componente è aumentata oltre l'intervallo previsto
• È stato attivato il circuito di protezione
• La regolazione della produzione è diventata instabile
• Un parametro del componente è stato spostato
• Una connessione saldata è diventata inaffidabile
• Si è verificata una condizione di carico anomala
• Un'interfaccia termica non è stata installata correttamente
• Un parametro di processo è stato modificato
L'indagine continua finché le prove non supportano una causa specifica.
Questo è anche il motivo per cui la semplice sostituzione del componente guasto spesso non è sufficiente.Se le stesse condizioni del processo rimangono invariate, il componente sostitutivo potrebbe eventualmente guastarsi esattamente nello stesso modo.

Passaggio 4: raccogliere prove dal processo di produzione
L'analisi dei guasti non dovrebbe basarsi esclusivamente sulle osservazioni degli ingegneri delle caratteristiche visibili del prodotto guasto;i registri di produzione spesso forniscono indizi importanti.
Un sistema di produzione di caricabatterie professionale può fornire informazioni quali:
• Dettagli sui lotti dei materiali, informazioni sui fornitori dei componenti e registri di produzione SMT (Surface Mount Technology);
• Risultati AOI (ispezione ottica automatizzata), ICT (test in-circuit) e FCT (test funzionale);
• Risultati dei test di rodaggio, dati dei test elettrici e dettagli dell'operatore o della stazione di lavoro;
• Timestamp di produzione, informazioni sulle apparecchiature, dettagli sulle modifiche tecniche, registrazioni delle ispezioni finali, ecc.
Questo è dove tracciabilità della produzione diventa particolarmente prezioso.La nostra guida a tracciabilità della produzione dei caricatori spiega come le fabbriche collegano materiali, processi di produzione, record di test e prodotti finiti per creare una cronologia di produzione utilizzabile.

Se diversi caricabatterie guasti provengono dallo stesso periodo di produzione, gli ingegneri possono confrontare la loro storia di produzione con le unità passate.
La domanda cambia da: "Cosa c'è che non va in questo caricabatterie?"a: "Cosa c'è di diverso tra le unità guaste e le unità normali?"
Questo confronto può restringere notevolmente l’indagine.

Passaggio 5: controllare il processo prima di incolpare il componente
Il guasto dei componenti è una spiegazione semplice.A volte è anche la spiegazione sbagliata.
Supponiamo che un caricabatterie abbia un giunto di saldatura anomalo.L'indagine non dovrebbe fermarsi a: "Il giunto di saldatura è difettoso".
Gli ingegneri dovrebbero anche considerare il motivo per cui il giunto di saldatura è diventato difettoso.
• Condizioni della pasta saldante, precisione di stampa, profilo della temperatura di rifusione, stato di posizionamento dei componenti;
• Condizioni del PCB, impostazioni delle apparecchiature, variazioni dei materiali, operazioni di processo, efficacia dell'ispezione;
Questo è il motivo per cui l'analisi dei guasti deve esaminare il processo che circonda il fallimento, non solo la parte fallita.
Lo stesso principio vale per i problemi elettrici.Se un caricabatterie mostra un comportamento anomalo in uscita, l'indagine potrebbe dover esaminare l'intero percorso di alimentazione anziché sostituire immediatamente un componente.

Passaggio 6: utilizzare i dati per identificare i modelli
Un singolo guasto è spesso difficile da interpretare, mentre più guasti possono rivelare uno schema.È proprio qui che i dati di produzione dimostrano il loro valore. Gli ingegneri possono confrontare:
• Unità fallite contro unità superate
• Diversi lotti di produzione
• Lotti di componenti diversi
• Date di produzione diverse
• Differenti condizioni dell'attrezzatura
• Diversi parametri di processo
• Risultati dei test diversi

Supponiamo che un parametro misurato si allontani gradualmente dal suo normale intervallo di produzione prima che i guasti aumentino.Questo modello potrebbe indicare uno spostamento del processo piuttosto che un guasto casuale di un componente.
Questo è uno dei motivi per cui l'SPC è utile insieme all'analisi dei guasti.
L'SPC monitora la variazione del processo.L'analisi dei guasti indaga i guasti effettivi.
Quando i due sono collegati, gli ingegneri a volte possono vedere entrambi i lati del problema:
• Cosa è cambiato nel processo?
• Quando è cambiato?
• Il tasso di fallimento è cambiato successivamente?
• Quali condizioni di produzione sono state influenzate?
Il nostro articolo su SPC nella produzione di caricabatterie approfondisce il modo in cui i dati di produzione possono essere utilizzati per identificare tendenze anomale prima che diventino problemi di qualità più ampi.

Passaggio 7: utilizzare attentamente i 5 perché
Il metodo dei 5 Perché è semplice, ma non deve diventare un esercizio meccanico.L’idea è quella di continuare a chiedersi perché finché l’indagine non raggiunga una causa che possa effettivamente essere controllata o eliminata.
Ad esempio: Problema: Il caricabatterie si è guastato durante l'invecchiamento.
Perché? - La temperatura interna è diventata troppo alta.
Perché? - Il trasferimento di calore dal componente di potenza era insufficiente.
Perché? - Il materiale dell'interfaccia termica non è stato posizionato correttamente.
Perché? - Il processo di assemblaggio non ha controllato adeguatamente il suo posizionamento.
Perché? - Le istruzioni di lavoro non definivano chiaramente il posizionamento richiesto.
A questo punto l’indagine è andata oltre il sintomo fisico.La vera azione correttiva può comportare la documentazione del processo, il controllo dell'assemblaggio, la guida dell'operatore, l'ispezione o la gestione delle modifiche tecniche.

Il punto importante è che il numero cinque non è magico.
A volte sono sufficienti tre domande, altre volte invece è necessaria un’indagine più approfondita.L’obiettivo è individuare a causa accertata e controllabile, non semplicemente per raggiungere la quinta questione.
Le linee guida ISO/IAF rilevano specificamente che gli investigatori non dovrebbero considerare automaticamente il primo fattore di fallimento che trovano come la causa principale;le possibili cause dovrebbero essere esaminate e confermate rispetto alle prove.

Passaggio 8: utilizzare l'analisi della lisca di pesce quando la causa non è ovvia
Alcuni guasti del caricabatterie hanno diversi possibili fattori che contribuiscono.
In questi casi, un’analisi causa-effetto o un’analisi a lisca di pesce può aiutare a organizzare l’indagine.
Un team di produzione può esaminare categorie come Materiale, Macchina, Metodo, Misurazione, Persone, Ambiente.
Il valore di questo metodo non risiede nel grafico stesso.Il suo vero valore risiede nella capacità di impedire agli ingegneri di restringere prematuramente la loro attenzione a un’unica spiegazione.

Per un guasto del caricabatterie possono esistere contemporaneamente diverse possibili cause.
Un componente potrebbe rientrare nelle specifiche, mentre il processo di applicazione di quel componente è instabile.
Un test potrebbe essere corretto, mentre l'impostazione della misurazione non lo è.
Un processo produttivo può essere stabile, mentre una recente modifica tecnica ha introdotto un nuovo rischio.
L'analisi dei fallimenti deve distinguere tra possibili cause, fattori che contribuiscono e cause profonde confermate.

Passaggio 9: verificare la causa principale sospetta
Trovare una causa plausibile non è sufficiente.E' da verificare!
Un approccio pratico consiste nel riprodurre la relazione tra la causa sospetta e il guasto.
Ad esempio, se gli ingegneri ritengono che il guasto sia causato da un parametro di processo, possono confrontare i prodotti realizzati in condizioni controllate.
L'indagine dovrebbe rispondere: se rimuoviamo o controlliamo questa causa sospetta, il guasto scompare?
Se la risposta è no, l'indagine non è finita.
Se la risposta è sì, il team deve ancora valutare se il risultato è ripetibile e se altri fattori avrebbero potuto produrre lo stesso risultato.
Questo passaggio di verifica è ciò che separa un'indagine sulla causa principale da un'ipotesi.

L'analisi dei guasti dovrebbe portare ad un'azione correttiva
Trovare la causa non è la fine del processo.È il punto in cui inizia il miglioramento.
Una volta confermata la causa principale, la fabbrica può determinare cosa deve essere cambiato.
A seconda del problema specifico, le azioni correttive includono:
• Adeguamento dei parametri di processo, sostituzione o riconvalida dei componenti, miglioramento della progettazione PCB, revisione delle istruzioni di lavoro, miglioramento dei metodi di ispezione e aumento della copertura dei test;
• Richiedere ai fornitori di intraprendere azioni correttive, manutenzione delle apparecchiature, formazione degli operatori, controllo delle modifiche tecniche e maggiore monitoraggio dei processi.

L’azione correttiva dovrebbe affrontare la causa piuttosto che trattare semplicemente il sintomo.Questo è dove un strutturato Processo CAPA nella produzione di caricabatterie rapidi per telefoni diventa importante, perché la causa principale confermata deve essere tradotta in azioni correttive, verifiche e misure che prevengano il ripetersi.
La guida ISO distingue correzione da azione correttiva: la correzione affronta la non conformità rilevata, mentre l'azione correttiva affronta la sua causa e mira a prevenirne il ripetersi.

Analisi dei fallimenti e CAPA: cosa verrà dopo?
L’analisi dei guasti e la CAPA sono strettamente connesse.
Risposte dell'analisi dei guasti: perché si è verificato il problema?
CAPA prende il risultato confermato e lo trasforma in un'azione di miglioramento strutturata.
Una tipica sequenza di miglioramento della qualità può quindi assomigliare a: Guasto rilevato → Contenimento → Investigazione → Causa principale → Azione correttiva → Verifica → Aggiornamento del processo.

Se l'indagine rivela punti deboli nel processo di produzione, i risultati possono essere restituiti e applicati a PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis), piani di controllo, monitoraggio SPC (Statistical Process Control), requisiti di tracciabilità, istruzioni di lavoro, procedure di ispezione, test di affidabilità e altro ancora.Ciò crea un ciclo chiuso di qualità anziché trattare ogni fallimento come un evento isolato.
L'attuale articolo CAPA di ZONSAN descrive in modo simile l'analisi delle cause profonde, le azioni correttive, la tracciabilità e la verifica dell'efficacia come parti connesse del miglioramento della qualità.

Come appare l'analisi dei guasti in una fabbrica di caricabatterie
In una fabbrica di caricabatterie professionale, l'analisi dei guasti raramente è responsabilità di una persona che lavora da sola.
L’indagine può coinvolgere diverse funzioni:
Ingegneria — Esamina la progettazione del circuito, il layout del PCB, i componenti, il comportamento termico, il firmware e le specifiche tecniche.
Qualità — Definisce la non conformità, gestisce il contenimento, esamina i record di qualità e tiene traccia delle azioni correttive.
Produzione — Controlla l'effettivo processo di produzione, le condizioni delle apparecchiature, i metodi di assemblaggio e le procedure dell'operatore.
Test — Esamina le condizioni di test, le apparecchiature, i risultati delle misurazioni e il comportamento anomalo del test.
Qualità degli acquisti o dei fornitori — Interviene quando si sospetta una variazione del componente o del materiale.
Questo approccio interfunzionale è importante perché il guasto può verificarsi in un'area mentre la causa principale esiste altrove.
Un caricabatterie può fallire durante il test finale a causa di un problema di processo iniziato molto prima nella produzione.

Analisi dei guasti per caricabatterie GaN ad alta potenza
L’analisi dei guasti diventa ancora più importante con l’aumento della densità di potenza del caricabatterie.I moderni caricabatterie GaN da 65 W, 100 W, 140 W e di potenza superiore funzionano in condizioni termiche ed elettriche sempre più impegnative.
Una piccola variazione può avere un effetto minimo a una potenza inferiore, ma diventare significativa quando il prodotto funziona in prossimità delle condizioni massime di progettazione.

Per i caricabatterie ad alta potenza, gli ingegneri si concentrano sui seguenti aspetti:
• Temperature dei componenti di potenza, materiali dell'interfaccia termica, caratteristiche di commutazione, regolazione della tensione di uscita e meccanismi di risposta della protezione;
• Qualità dell'assemblaggio PCB, tolleranze dei componenti, condizioni operative a carico elevato, negoziazione del protocollo USB-C PD e allocazione dell'alimentazione multiporta.
L'obiettivo di questa analisi non è presupporre che tutti i guasti derivino da un'elevata potenza in uscita, ma piuttosto garantire che le condizioni operative strettamente correlate all'utilizzo effettivo del prodotto siano pienamente prese in considerazione durante l'indagine.

In che modo l'analisi dei guasti migliora la futura produzione di caricabatterie
Una buona indagine sui guasti dovrebbe lasciare la fabbrica con più conoscenze di quelle che aveva prima che si verificasse il guasto.
Questa conoscenza può essere utilizzata per migliorare il sistema produttivo.
Ad esempio, un guasto confermato può portare a:
• Un nuovo punto di ispezione
• Un parametro di processo più rigoroso
• Un Piano di Controllo aggiornato
• Una nuova caratteristica SPC
• Un'istruzione di lavoro rivista
• Un requisito del fornitore
• Un nuovo test di affidabilità
• Un rischio PFMEA aggiornato
• Migliori requisiti di tracciabilità
È qui che l'analisi dei guasti diventa più preziosa della semplice riparazione dei prodotti difettosi.
Il problema attuale potrebbe essere limitato a un lotto specifico, mentre un miglioramento ingegneristico ideale dovrebbe garantire la qualità dei lotti successivi.
L'approccio ai processi dell'ISO descrive il miglioramento come l'utilizzo dei risultati per migliorare l'efficacia del processo e enfatizza la raccolta e l'analisi dei dati, l'implementazione di soluzioni, la valutazione della loro efficacia e l'integrazione di soluzioni di successo nei processi di routine.

Cosa dovrebbero chiedere gli acquirenti OEM a un produttore di caricabatterie
Quando valutano una fabbrica di caricabatterie, gli acquirenti spesso chiedono informazioni su certificazioni, capacità produttiva e apparecchiature di prova.
Queste domande sono importanti!Ma la maturità della qualità può essere rivelata anche chiedendosi cosa succede quando qualcosa fallisce.Le domande utili includono:
• Come gestisce la fabbrica i fallimenti produttivi?
• Esiste un processo formale di analisi delle cause profonde?
• Come vengono isolate le unità guaste?
• È possibile risalire ai registri di produzione dei lotti interessati?
• Come vengono verificate le azioni correttive?
• Vengono monitorati gli errori ricorrenti?
• Le modifiche tecniche possono essere collegate a risultati di qualità?
• In che modo la fabbrica impedisce il ripresentarsi dello stesso problema?
Un produttore in grado di rispondere chiaramente a queste domande di solito pensa oltre l’ispezione finale.
Ciò è importante per i progetti OEM e ODM perché la qualità del prodotto a lungo termine dipende da ciò che accade dopo il primo guasto, non solo dal successo del primo ciclo di produzione.

Come ZONSAN si avvicina all'analisi dei guasti del caricabatterie
In qualità di produttore di caricabatterie con 17 anni di esperienza, ZONSAN considera la qualità del prodotto come una responsabilità di progettazione e produzione anziché fare affidamento solo sull'ispezione finale.
Il processo di qualità copre lo sviluppo del prodotto, la qualificazione dei componenti, l'ingegneria PCB, la produzione SMT, l'assemblaggio, i test elettrici, la valutazione termica, i test di invecchiamento e l'ispezione finale.

Quando si verifica un risultato anomalo, l'indagine può attingere alle informazioni sulla produzione e sui test per comprendere il problema anziché limitarsi a rimuovere l'unità guasta dalla linea di produzione.
Questo approccio è particolarmente importante per i moderni prodotti USB-C, inclusi caricabatterie GaN, caricabatterie PD, caricabatterie da muro, caricabatterie PPS AVS, caricabatterie multiporta e soluzioni di ricarica ad alta potenza.
Per i clienti OEM e ODM, l’obiettivo è semplice: Trova la causa, correggi il processo, verifica il risultato e riduci la possibilità che lo stesso errore si ripeta.

L'analisi dei guasti va ben oltre la semplice riparazione di un caricabatterie guasto
Un malfunzionamento del caricabatterie è semplicemente la manifestazione visibile di un problema di qualità;il vero lavoro di ingegneria inizia solo dopo che il guasto è stato individuato.Un produttore professionista deve comprendere le condizioni che circondano il guasto, raccogliere prove attendibili, separare i sintomi dalle cause, verificare la causa principale e quindi assicurarsi che l'azione correttiva funzioni effettivamente.

Ecco perché l’analisi dei guasti si collega naturalmente al sistema di qualità più ampio:
La PFMEA identifica i potenziali rischi.
I piani di controllo definiscono il modo in cui tali rischi vengono controllati.
SPC monitora il comportamento del processo.
La tracciabilità collega i prodotti con la storia della produzione.
L’analisi dei guasti indaga i problemi reali.
La CAPA trasforma i risultati verificati in azioni correttive durature.
Quando queste attività lavorano insieme, il controllo qualità diventa più di una fase di ispezione finale.Diventa un processo di ingegneria continuo che aiuta una fabbrica di caricabatterie a costruire prodotti più stabili, ridurre i guasti ripetuti e mantenere la coerenza della produzione man mano che la produzione scala.

Domande frequenti
D1: Cos'è l'analisi dei guasti nella produzione di caricabatterie?
L'analisi dei guasti è l'indagine strutturata di un guasto effettivo del caricabatterie o di una non conformità di produzione.Gli ingegneri esaminano il prodotto difettoso, il processo di produzione, i dati di test, i materiali e le condizioni operative per identificare e verificare la causa sottostante.

Q2: Qual è la differenza tra analisi dei guasti e PFMEA?
PFMEA è un metodo preventivo utilizzato per identificare potenziali guasti prima che si verifichino.L'analisi dei guasti indaga un guasto effettivo dopo che si è verificato.La PFMEA chiede cosa potrebbe andare storto, mentre l'analisi dei guasti chiede perché si è verificato un problema specifico.

D3: Perché l'analisi delle cause profonde è importante per i produttori di caricabatterie?
L'analisi delle cause profonde aiuta i produttori ad affrontare la ragione alla base di un guasto invece di limitarsi a riparare o sostituire il prodotto difettoso.Una causa principale verificata consente di introdurre azioni correttive che riducono la possibilità che si ripeta.

Q4: Quali informazioni vengono utilizzate durante l'analisi dei guasti del caricabatterie?
A seconda del problema, gli ingegneri possono esaminare campioni di prodotto, misurazioni elettriche, registri di produzione, dati SMT e di ispezione, risultati di test, informazioni sui componenti, dati termici, revisioni tecniche e registri di tracciabilità.

D5: In che modo la tracciabilità aiuta l'analisi dei guasti?
La tracciabilità consente agli ingegneri di collegare un prodotto guasto al lotto di produzione, ai record dei materiali, alla cronologia del processo, ai risultati dei test e ad altre informazioni sulla produzione.Ciò aiuta a restringere l'indagine e a confrontare i prodotti falliti con le unità che hanno superato la prova.

D6: 5 perché sono sufficienti per l'analisi dei guasti del caricabatterie?
5 Perché possono essere utili per problemi semplici, ma non sempre sono sufficienti.Guasti più complessi del caricabatterie possono richiedere test elettrici, analisi dei dati, indagini sui processi, analisi dei componenti, analisi delle lische di pesce o altri metodi di indagine delle cause principali.

D7: Cosa succede una volta identificata la causa principale?
La fabbrica sviluppa e implementa azioni correttive, verifica se l'azione risolve il problema e aggiorna i controlli di produzione pertinenti quando necessario.I risultati possono anche portare a modifiche nella PFMEA, nei piani di controllo, nel monitoraggio dell'SPC, nei metodi di ispezione o nelle istruzioni di lavoro.

D8: Perché l'analisi dei guasti è importante per i caricabatterie GaN?
I caricabatterie GaN funzionano tipicamente ad alta densità di potenza e implicano complesse interazioni elettriche e termiche.Quando si verifica un problema, l'analisi dei guasti aiuta gli ingegneri a determinare se la causa è correlata ai componenti, all'assemblaggio del PCB, al comportamento termico, alle prestazioni elettriche, alla variazione del processo o ad un altro fattore.

D9: L'analisi dei guasti può ridurre i problemi di garanzia del caricabatterie?
Un'analisi efficace dei guasti può aiutare a ridurre i guasti ripetuti nella produzione e sul campo identificando le cause sottostanti e migliorando il processo di produzione.Non garantisce zero fallimenti, ma fornisce un modo strutturato per imparare dai fallimenti e prevenirne il ripetersi.


Revisori: Squadre Zonsan: Lucas e Miller
Supervisore della produzione: Luo Zhang
Secondo revisore: Ken e Selike
Data della revisione finale: [6 ottobre 2026]